圖1 前紡紡絲機(jī)生產(chǎn)工藝流程圖

　�。�1）紡絲：聚脂材料經(jīng)過擠壓后，變成溶體，并經(jīng)過溶體管道連續(xù)輸送到紡絲箱體。在紡絲箱體上裝有紡絲計(jì)量泵，溶體從紡絲計(jì)量泵上以均勻的流速傳至紡絲組件，經(jīng)過過濾后從噴絲板上的小孔中擠壓成束，一個(gè)噴絲板噴出的絲約有幾千條，噴出后的絲束經(jīng)過一個(gè)快速冷卻風(fēng)管，然后將眾多聚脂纖維集結(jié)在一起，并通過上油后，傳至卷繞機(jī)上面。

　�。�2）卷繞機(jī)：將上油后的落下的32股絲束合并成一股絲束，經(jīng)過牽引，經(jīng)喂入輪落入到盛絲桶中，做為后紡部分的原材料。

　　2.2前紡紡絲機(jī)對(duì)電氣傳動(dòng)的要求

　　（1）為了保證滌綸短纖維的纖度均勻一致，要求32臺(tái)紡絲計(jì)量泵的轉(zhuǎn)速必須嚴(yán)格同步，其精度為0.01～0.05%。

　�。�2）為了滿足纖維多品種的要求，計(jì)量泵要有一個(gè)較寬的速度調(diào)節(jié)范圍，紡絲計(jì)量泵的轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)范圍約為3:1～5:1。

　�。�3）為了避免紡絲計(jì)量泵停車后造成的經(jīng)濟(jì)損失，要求調(diào)速器具有較高的可靠性、穩(wěn)定性。

　　2.3前紡紡絲機(jī)的變頻調(diào)速系統(tǒng)

　　由圖1的生產(chǎn)工藝流程可以看出，在前紡紡絲機(jī)部分的變頻調(diào)速系統(tǒng)如下：

圖2 前紡紡絲機(jī)的變頻調(diào)速系統(tǒng)

　　（1）擠出機(jī)部分，因負(fù)載比較大，并且要求要有較高的低頻轉(zhuǎn)矩，在變頻器上選用的是ev2000系列產(chǎn)品，可以在0.5hz時(shí)達(dá)到180%的轉(zhuǎn)矩。

　�。�2）因計(jì)量泵的轉(zhuǎn)速嚴(yán)格要求同步并且穩(wěn)定，在計(jì)量泵電機(jī)的選擇上，采用了永磁同步電機(jī)，選擇開環(huán)控制方案。因永磁同步電機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)速度僅僅取決于供電頻率（n=60f/p），在變頻器和電機(jī)的功率匹配上面，采取了用3.7kw變頻器帶2.5kw同步電機(jī)的做法，留有了較大的余量。

　�。�3）在牽引部分，牽引機(jī)對(duì)變頻器的要求較高，它要求一臺(tái)變頻器帶8臺(tái)同步電機(jī)，而且，在工藝上還有其特殊的要求，就是在啟動(dòng)的時(shí)候，變頻器只帶第一臺(tái)電機(jī)啟動(dòng)，在啟動(dòng)完成到達(dá)恒速運(yùn)行后，逐一將其余七臺(tái)電機(jī)的接觸器合上，而在停機(jī)是正好相反。這樣，從第二臺(tái)電機(jī)開始，在電機(jī)的接觸器合上時(shí)，都會(huì)對(duì)變頻器產(chǎn)生較大的一個(gè)沖擊，因此，在選型時(shí)，留的余量很大，8臺(tái)3.13kw的永磁同步電機(jī)，選擇了45kw的變頻器。

3、后紡部分的變頻調(diào)速系統(tǒng)

　　3.1后紡牽伸部分的生產(chǎn)工藝流程

　　在前紡紡絲部分，生產(chǎn)完成后，所形成的絲束疊放在盛絲桶中，這種絲是未牽伸的絲，無法直接使用，尚需要進(jìn)行進(jìn)一步的處理。后紡部分牽伸就是對(duì)放在盛絲桶中的未牽伸絲進(jìn)行再度的牽伸的，在后紡部分，需要經(jīng)過熱牽伸（牽伸比例3.2～3.6倍）、卷曲、熱定型、切斷、打包等工藝，做為滌綸短纖維成品出廠。

　　后紡牽伸部分的工藝流程圖如下圖所示：

圖3 后紡牽伸生產(chǎn)工藝流程圖

　　圖中可以看出，在后紡部分，原絲主要經(jīng)過三道牽伸，將絲的長(zhǎng)度均勻拉伸到原來的3.2～3.6倍，并可以根據(jù)對(duì)產(chǎn)品的要求，在這三道牽伸里面對(duì)拉伸比例作一定的調(diào)整。原絲經(jīng)過拉伸后，進(jìn)入到卷曲工藝，主要是增加絲的彈性，然后烘干，切斷成一定長(zhǎng)度的短纖維，即可出廠。

　　3.2后紡牽伸部分對(duì)變頻調(diào)速的基本要求

　　由于后紡部分是滌綸短纖維的重要生產(chǎn)環(huán)節(jié)，其控