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PLC-5可編機(jī)在330噸重型冶金吊車電氣改造中的應(yīng)用

發(fā)布時間:2008/5/28 0:00:00 訪問次數(shù):362

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  首鋼第二煉鋼廠205#(330t)兌鐵水起重機(jī),是進(jìn)口比利時的舊設(shè)備,三班作業(yè),工作十分繁重,高溫、多塵、腐蝕性氣體、震動、環(huán)境相當(dāng)惡劣。原吊車的主提升機(jī)構(gòu)用2臺280kw的異步機(jī)拖動,由固定初激磁動力制動的系統(tǒng)控制,完全由繼電器進(jìn)行邏輯連鎖和時間繼電器進(jìn)行延時控制,大量的開閉接點及“延時”的變遷,使得故障率增大,電動機(jī)損壞臺數(shù)增多。大車運(yùn)行機(jī)構(gòu),原為磁放大器控制的直流發(fā)電機(jī)電動機(jī)調(diào)速系統(tǒng)。磁放大器系統(tǒng)嚴(yán)重老化和技術(shù)落后,備品備件無法解決,對正常生產(chǎn)構(gòu)成了嚴(yán)重的威脅,致使電氣系統(tǒng)必須進(jìn)行改造。
  我們采用了美國plc5型可編程序控制器,對205#兌鐵水起重機(jī)電控系統(tǒng)進(jìn)行了改造,1999年3月底正式投入生產(chǎn)運(yùn)行,至今運(yùn)行良好。
  
  1. plc5控制系統(tǒng)優(yōu)勢:
  
  1.1 plc5可編機(jī)性能穩(wěn)定,內(nèi)部功能強(qiáng)大,資源豐富,結(jié)構(gòu)牢固,模塊及端子接線板更換方便,防震性強(qiáng),具有耐腐蝕性能,允許在較高溫的工作環(huán)境溫度下工作等特點,為環(huán)境惡劣的起重機(jī)電控系統(tǒng)提供了有力的支持,使起重機(jī)采用plc進(jìn)行改造成為可能,用戶更易接受,為本次電控系統(tǒng)改造奠定了基礎(chǔ)。
  
  1.2 plc的應(yīng)用,使主起升電控設(shè)備復(fù)雜的繼電器之間的連鎖接線省去了,并且省去延時繼電器及邏輯控制繼電器,使系統(tǒng)大大簡化。全部的邏輯、延時控制全由plc內(nèi)部實現(xiàn)監(jiān)控,且延時精確,程序穩(wěn)定,大大增加了電控系統(tǒng)的可靠性,大大地減少了維修量,大大地降低了故障率。
  
  1.3 plc改造后的系統(tǒng),不但全部保留了原線路的控制功能,而且充分利用plc內(nèi)部資源優(yōu)勢,增加了系統(tǒng)無載 “故障自檢”功能,一旦發(fā)生故障,再不用人工封線或強(qiáng)制接點來分析尋找故障點,便可簡捷直觀地處理故障,特別受到維護(hù)人員的歡迎。
  
  1.4 充分利用plc內(nèi)部功能,編制了防誤程序,如在“下降”再生制動瞬間時,直接將主令控制器打“上升”位置時也能確保平穩(wěn)過渡,停車自如,杜絕了以往因上述操作而引起電動機(jī)轉(zhuǎn)子反接擊穿,甚至燒毀的事故。并且plc可對過渡過程進(jìn)行有效的監(jiān)控,在規(guī)定的時限內(nèi)沒有完成升降速過渡,則停車保護(hù)。
  
  1.5 配合plc監(jiān)控優(yōu)勢,對主回路整流接線也做了改進(jìn),消除了電動機(jī)的三次諧波,使其發(fā)熱減少,同時開發(fā)了低速檢測裝置,取代了原比利時的雙線圈低速檢測繼電器。
  
  1.6 在大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)電氣系統(tǒng)的改造中,利用plc編程優(yōu)越條件,采用4級加速接觸器的調(diào)壓線路,能夠?qū)崿F(xiàn)自動加減速的6級特性,保證了4臺27.8kw積復(fù)激電動機(jī)在主令控制器由正向直接打反向運(yùn)行時速度的平穩(wěn)和自動過渡,這在原繼電器控制的系統(tǒng)中,根本是不可能的。
  
  2. plc系統(tǒng)改造的結(jié)論。
  
  2.1 plc5控制系統(tǒng)經(jīng)8個月的工業(yè)運(yùn)行,性能良好,可靠耐用,在做好定期檢測的情況下,基本實現(xiàn)系統(tǒng)免維護(hù),得到二煉鋼使用和維護(hù)人員的好評。
  
  2.2 plc5系統(tǒng)投產(chǎn)后,主起升電動機(jī)再沒有發(fā)生故障,按以往每年燒壞9臺280kw電機(jī)計算,直接經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)135萬元人民幣。再加上因電動機(jī)故障少煉鋼所造成的經(jīng)濟(jì)損失。采用plc控制經(jīng)濟(jì)效益是非常顯著的。


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  首鋼第二煉鋼廠205#(330t)兌鐵水起重機(jī),是進(jìn)口比利時的舊設(shè)備,三班作業(yè),工作十分繁重,高溫、多塵、腐蝕性氣體、震動、環(huán)境相當(dāng)惡劣。原吊車的主提升機(jī)構(gòu)用2臺280kw的異步機(jī)拖動,由固定初激磁動力制動的系統(tǒng)控制,完全由繼電器進(jìn)行邏輯連鎖和時間繼電器進(jìn)行延時控制,大量的開閉接點及“延時”的變遷,使得故障率增大,電動機(jī)損壞臺數(shù)增多。大車運(yùn)行機(jī)構(gòu),原為磁放大器控制的直流發(fā)電機(jī)電動機(jī)調(diào)速系統(tǒng)。磁放大器系統(tǒng)嚴(yán)重老化和技術(shù)落后,備品備件無法解決,對正常生產(chǎn)構(gòu)成了嚴(yán)重的威脅,致使電氣系統(tǒng)必須進(jìn)行改造。
  我們采用了美國plc5型可編程序控制器,對205#兌鐵水起重機(jī)電控系統(tǒng)進(jìn)行了改造,1999年3月底正式投入生產(chǎn)運(yùn)行,至今運(yùn)行良好。
  
  1. plc5控制系統(tǒng)優(yōu)勢:
  
  1.1 plc5可編機(jī)性能穩(wěn)定,內(nèi)部功能強(qiáng)大,資源豐富,結(jié)構(gòu)牢固,模塊及端子接線板更換方便,防震性強(qiáng),具有耐腐蝕性能,允許在較高溫的工作環(huán)境溫度下工作等特點,為環(huán)境惡劣的起重機(jī)電控系統(tǒng)提供了有力的支持,使起重機(jī)采用plc進(jìn)行改造成為可能,用戶更易接受,為本次電控系統(tǒng)改造奠定了基礎(chǔ)。
  
  1.2 plc的應(yīng)用,使主起升電控設(shè)備復(fù)雜的繼電器之間的連鎖接線省去了,并且省去延時繼電器及邏輯控制繼電器,使系統(tǒng)大大簡化。全部的邏輯、延時控制全由plc內(nèi)部實現(xiàn)監(jiān)控,且延時精確,程序穩(wěn)定,大大增加了電控系統(tǒng)的可靠性,大大地減少了維修量,大大地降低了故障率。
  
  1.3 plc改造后的系統(tǒng),不但全部保留了原線路的控制功能,而且充分利用plc內(nèi)部資源優(yōu)勢,增加了系統(tǒng)無載 “故障自檢”功能,一旦發(fā)生故障,再不用人工封線或強(qiáng)制接點來分析尋找故障點,便可簡捷直觀地處理故障,特別受到維護(hù)人員的歡迎。
  
  1.4 充分利用plc內(nèi)部功能,編制了防誤程序,如在“下降”再生制動瞬間時,直接將主令控制器打“上升”位置時也能確保平穩(wěn)過渡,停車自如,杜絕了以往因上述操作而引起電動機(jī)轉(zhuǎn)子反接擊穿,甚至燒毀的事故。并且plc可對過渡過程進(jìn)行有效的監(jiān)控,在規(guī)定的時限內(nèi)沒有完成升降速過渡,則停車保護(hù)。
  
  1.5 配合plc監(jiān)控優(yōu)勢,對主回路整流接線也做了改進(jìn),消除了電動機(jī)的三次諧波,使其發(fā)熱減少,同時開發(fā)了低速檢測裝置,取代了原比利時的雙線圈低速檢測繼電器。
  
  1.6 在大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)電氣系統(tǒng)的改造中,利用plc編程優(yōu)越條件,采用4級加速接觸器的調(diào)壓線路,能夠?qū)崿F(xiàn)自動加減速的6級特性,保證了4臺27.8kw積復(fù)激電動機(jī)在主令控制器由正向直接打反向運(yùn)行時速度的平穩(wěn)和自動過渡,這在原繼電器控制的系統(tǒng)中,根本是不可能的。
  
  2. plc系統(tǒng)改造的結(jié)論。
  
  2.1 plc5控制系統(tǒng)經(jīng)8個月的工業(yè)運(yùn)行,性能良好,可靠耐用,在做好定期檢測的情況下,基本實現(xiàn)系統(tǒng)免維護(hù),得到二煉鋼使用和維護(hù)人員的好評。
  
  2.2 plc5系統(tǒng)投產(chǎn)后,主起升電動機(jī)再沒有發(fā)生故障,按以往每年燒壞9臺280kw電機(jī)計算,直接經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)135萬元人民幣。再加上因電動機(jī)故障少煉鋼所造成的經(jīng)濟(jì)損失。采用plc控制經(jīng)濟(jì)效益是非常顯著的。


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